Bohren

10/05/2019

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La foratura è una tipologia di lavorazione per asportazione di truciolo con cui si possono eseguire dei fori nel materiale (oppure è possibile modificare la forma e le dimensioni dei fori stessi) grazie ad un utensile dotato di moto di taglio rotatorio e che compie l’avanzamento in direzione dell’asse del moto di taglio.

Tipologie di foratura

La foratura permette di realizzare le seguenti tipologie di foro:

Nella tabella che segue sono elencati i principali procedimenti per la lavorazione dei fori :

centratura
individuazione dell’asse del foro
foratura circolare del pieno
allargatura, adoperata per ingrandire o profilare un foro già esistente
alesatura cilindrica e conica, che consente di rifinire una superficie interna cilindrica o conica, asportando un leggero sovrammetallo, in modo tale da ottenere elevata precisione dimensionale, geometrica e una buona finitura superficiale
lamatura che consente di effettuare la spianatura di superfici ortogonali all’asse di rotazione del movimento di taglio
svasatura che impiega un utensile profilato per produrre superfici di rivoluzione interne, definite dal profilo dei taglienti
maschiatura

Le punte

Gli utensili per forare sono detti punte.
Le punte elicoidali o punte ad elica sono gli utensili a forare più adoperati.

Sono costruite in acciaio e sono formate da un corpo cilindrico in cui sono ricavate due scanalature elicoidali inclinate in maniera simmetrica rispetto all’asse e con una troncatura all’estremità con angolo al vertice che di solito è pari a 118°.
La scanalatura serve ad evacuare i trucioli che sono prodotti in seguito all’asportazione e a convogliare nella zona di lavoro i liquidi lubrirefrigeranti. Per il fissaggio della punta elicoidale al mandrino della macchina, la punta è dotata del codolo che è un corpo cilindrico o conico.

Nella figura che segue è presentata la nomenclatura della punta elicoidale :

La lavorazione con le punti elicoidali determina sempre una finitura mediocre delle superfici, con l’impossibilità di realizzare tolleranze ristrette. Inoltre si produce di solito un foro maggiore del diametro nominale della punta, con una variazione che è in media dell’1%; per tali motivi dopo la foratura è richiesto quasi sempre l’impiego degli alesatori.
 

L’uso delle punte ad inserto e con canali interni ha consentito di aumentare notevolmente la velocità di taglio nelle operazioni di foratura; tali punte lavorano ad alta velocità ed asportano grandi quantità di truciolo nell’unità di tempo, per cui diventa molto importante l’evacuazione dei trucioli. Per questo motivo sono dotati di due condotti interni al corpo per portare il liquido refrigerante ai taglienti oltre alle scanalature esterne lungo le quali vengono allontanati i trucioli.

punta di trapano ad inserto amovibile

Il disegno

Per quanto concerne il disegno di organi meccanici che prevedono delle operazioni di foratura, bisogna precisare che esistono due tipologie di fori:

  • passanti, che attraversano con tutto il loro tratto cilindrico lo spessore del pezzo (vedi figura sotto);
  • ciechi, che terminano dentro la massa del pezzo (vedi figura sotto).

Nel caso dei fori ciechi la punta elicoidale lascia l’impronta relativa al cono terminale, stabilita convenzionalmente essere pari a circa 120° e quindi è necessario evitare delle rappresentazioni errate, come quella proposta di seguito:

Inoltre è necessario che la superficie del pezzo da forare risulti perpendicolare all’asse dell’utensile per evitare deviazioni: per tale motivo nei pezzi ricavati per fusione, nella zona del foro viene ricavato un ringrosso che è detto borchia o formaggella. Esso consente di realizzare le condizioni richieste sia per i foriu che per l’appoggio delle teste o dei dadi di fissaggio delle viti (figura a) ) :

oppure si possono prevedere delle opportune incassature (figura b) ):

Un’altra raccomandazione consiste nell’evitare per quanto sia possibile i fori ciechi perché il foro passante richiede meno tempo per controlli e consente un più agevole scarico del truciolo:

 

 trapani

Le macchine atte all’operazione di foratura sono dette trapani o trapanatrici.
Si possono suddividere in cinque categorie principali, ciascuna caratterizzata, senza tuttavia limiti rigorosi, da una capacità di foratura:

  • trapani da banco;
  • trapani a colonna;
  • trapani radiali;
  • trapani per fori profondi.

Ci sono poi anche delle macchine foratrici che difficilmente rientrano in una delle categorie prima citate e che possiamo definire macchine speciali.

Trapani da banco

Sono macchine piccole che derivano il loro nome dal fatto che vengono poggiate generalmente poggiate su un banco. La loro capacità di foratura può raggiungere i 20 mm.

BM 20 T – 230 V

Trapani a colonna

Sono molto simili ai trapani da banco tranne per il fatto che la macchina è sorretta da una colonna che poggia direttamente sul pavimento.

RBM 780 SB – 230 V

Trapani radiali

Sono le macchine foratrici più grandi e sono destinate alla foratura su pezzi di dimensioni tali che risulterebbe difficile posizionarli e registrarli rispetto all’utensile. Devono il loro nome al fatto che la testa motrice può descrivere, per il solo moto di registrazione, circonferenze di raggio variabile. Hanno una capacità di foratura pari a 150 mm.

RD 820 x 32

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